Material Requirement Planning (MRP)

 Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

     Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)

     Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

     Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :

• Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

• Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

• Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

• Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :

• Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
• Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
• Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :

1. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :

• Meningkatkan pelauyanan dan kepuasan pelanggan
• Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
• Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
• Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
• Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

MRP II (Manufacturing Resources Planning

MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow process). Juga diterapkan pada assemble to order dan make to stock.MRP II biasa juga dikenal dengan MRP & CRP, sebab manajemen material dan kapasitas merupakan inti dari MRP II. Sistem MRP II akan lebih cocok untuk merencanakan dan mengendalikan Job Shop Manufacturing dan memang telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem perencanaan dan pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push system and complex scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.

MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing, finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan manufaktur, daribussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.

Aktivitas Perencanaan dalam MRP II

Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan meliputi:

• Business Forecasting

Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi, teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.

• Product & Sales Planning

Product & sales planning mengacu pada keputusan yang berhubungan dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah demografi dan geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek, karena keputusan marketing sangat mempengaruhi pertumbuhan perusahaan.

• Production Planning

Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product & sales planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam rencana produksi agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin seperti ton, barel, yard, dollar, atau standard jam kerja. Misalnya produk mobil dengan mesin 6 silinder dan 4 silinder akan memerlukan mesin yang berbeda. Tetapi dalam rencana produksi agregat, maka keduanya harus diestimasi kebutuhan mesinnya dalam satuan yang sama. Rencana produksi agregat juga memutuskan tingkat pelayanan konsumen, target persediaan, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja, serta rencana overtime dan sub kontrak. Rencana produksi dibuat harus dengan mempertimbangkan keterbatasan kapasitas produksi.

• Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)

Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan rencana kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis produk penjualan dan tingkat output seharusnya konsisten dengan kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya.

• Financial Planning

Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal kerja sekaligus menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan keuangan perusahaan harus diperhatikan untuk rencana jangka panjang.

• Distribution Requirement Planning (DRP)

DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan tingkat persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat keterkaitan yang baik antara pihak warehousing denganmanufacturing dalam hal jumlah dan waktu pemenuhan order.

• Demand Management

Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat. Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order konsumen yang diterima, order dari warehouse, order pabrik lain, promosi khusus, dan kebutuhan safety stock. Output dari demand management berupa jumlah demand per periode yang telah dikelompokkan dalam famili.

• Master Production Schedule (MPS)

MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan diproduksi per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas yang dimiliki. Biasanya dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih, dalam jangka pendek dan atau menengah. Dalam jangka pendek, output dari MPS ini diperlukan dalam menentukan kebutuhan material.

• Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP meliputi hal-hal berikut:

1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan

2) Mengevaluasi rencana produksi agregat dengan kapasitas yang layak

3) Menentukan vendor utama yang memenuhi kapasitas

Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi sesuai dengan keterbatasan kapasitas.

• Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item(Baroto,2002). Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien. Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:

1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk produksi

2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan.